加工工艺流程卡编写原则：在能精度、质量的前提下,优先采用加工效率高的设备。铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快,尤其是电脉冲加工效率最慢。图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改）。

需要热处理加工的工件,热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量,模仁、镶件需要CNC粗加工的部分,单边预留余量0.2mm,钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件,成型部位单边预留0.05mm,外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量；CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光,单边留0.03mm的抛光余量。

模具尺寸的制造精度应在0.005～0.02mm范围内；垂直度要求在0.01～0.02mm范围内；同轴度要求在0.01～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01～0.03mm范围内。

合模后,分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。其余模板配合面的平行度要求在0.01～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。

注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件,配合不能太紧,否则在镶件从正面往后退敲打时,用来敲打的工具易碰坏镜面,如不影响产品尺寸,可取双边0.01～0.02mm的间隙配合。

模具型腔型芯应先拆外观主体电极,再拆其他主体电极,最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工,对CNC清角不到的地方,采用线切割清角,以便定模外观面完整,无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件,要单独做电极侧打,以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角,如要,应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm,应当分开做,节约铜料。

大电极粗加工火花位做单边0.3mm,精加工火花位做单边0.15mm；一般电极粗加工火花位做单边0.2mm,精加工火花位做单边0.1mm；小电极粗加工火花位做单边0.15mm,精加工火花位做单边0.07mm。

模仁、镶件需要CNC开粗的部分,单边预留余量0.2mm,热处理后需CNC精加工的工件,如果产品外观允许,CNC能精加工到位的模具型腔型芯,优先用CNC加工,如不能加工到位的做电极,用电脉冲加工。

2）铣床加工：钻运水孔（运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm）、穿丝孔,钻、攻螺丝孔,钻、铰顶针孔,模具编号、基准角、挂台让位；

5）磨床加工：磨六面角尺,外形以配框尺寸磨准（如果模仁是一件的外形尺寸比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm,如果模仁是两件,则两件模仁拼起来方向的外形尺寸相加比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm）⊥0.01、∥0.01,可磨床成形的部分必须研磨成形；

9）抛光加工：在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求,在工件上用记号笔标明抛光的区域,有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；

1）备材料：工艺员根据工件的大小、形状来定义是单件加工还是多件合在一起加工,如果是多件一起加工,工艺员需对工件的加工排位出图；

2）铣床加工：钳工根据工件图或结合工艺员出的排位图进行加工,钻运水孔（运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm）、穿丝孔,钻、攻螺丝孔,钻、铰顶针孔,成型处开粗,模具编号,挂台让位；

9）抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求,在工件上用记号笔标明抛光的区域,有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；

1）线切割加工：中丝割外形,头部对插面留余量磨配,其余尺寸磨准,拉片厚度留余量、工字槽开粗留余量磨床；

1）钳工备条料:高度尺寸双边预留1.5mm,宽度方向尺寸双边预留0.5mm,长度方向双边预留5mm方便线）铣床加工：钻、攻螺丝孔；

Φ3以上（含Φ3、Φ4、Φ5、Φ6）顶杆孔的加工采用铣床钻孔、铰孔；Φ3以下或非标准顶杆孔,采用线切割加工,底部避空。

2）CNC加工：铣浇口杯沉孔、斜顶座孔、导向块孔、行位槽,热流道模具A板需CNC加工,模脚刻字加工。

2)非一类模具的加工工艺选择时,可根据实际的加工量进行调配。电极可做分体也可做整体,如果筋位为通槽,可先线割开粗,然后磨床精修。

对于部分工件（如：多功能两孔的芯子）需要线割夹具或电极,批量脉冲的工件的加工流程如下：

Φ2及以上顶针切割机割长度留余量磨床,磨床加工长度尺寸磨准（钳工自己加工）；Φ2以下顶针线割加工尺寸割准。扁顶针、司筒采用线割割长度留余量磨床；磨床加工,长度尺寸磨准。